近年來，國內汽車保有量不斷增加，汽車企業及其相關零部件製造行業對經濟的拉動作用愈加明顯。我國明確提出要大力發展汽車工業，輕量化研究是當前汽車工業發展的關鍵環節。汽車零部件結構的輕量化設計，是汽車輕量化的有效途徑之一，通過改進整車相關結構使零件結構薄壁化、中空化、小型化及功能複合化。汽車輕量化在保證汽車整體性能不受影響的前提下，一定程度上滿足了資源節約和低碳環保的要求。

      鈑製帶輪殼體是汽車傳動係統上的一類關鍵零件，具有傳遞扭矩、穩定轉速和減振降噪等多功能集成。帶輪這類回轉體零件結構較為複雜，多通過薄板材旋壓成形。該成形工藝具有高尺寸精度、高材料利用率、少車削加工、低設備要求等多種優勢，逐步取代了過去精鍛、鑄機加工、衝壓脹形及衝壓焊接皮帶輪等方法。鈑製帶輪旋壓成形是通過旋輪沿徑向進給作用於坯料，使變形區材料沿軸向和徑向漸進塑性流動的成形過程。鈑製帶輪殼體零件在汽車零部件等製造行業應用前景廣闊，一般情況下成形過程分為旋壓增厚成形階段和旋齒成形階段，由於國內的鈑製帶輪旋壓成形技術並不成熟，在旋壓增厚成形階段多存在材料折疊裂紋等成形缺陷。文章針對某鈑製帶輪的旋壓成形過程開展相關研究，通過優化旋壓預製坯結構及成形過程，解決成形過程中零件上端過渡位置的材料折疊缺陷，並根據模擬結果成功進行生產試製。研究結果對旋壓帶輪工業生產具有一定的指導意義。